Cette présentation a été élaborée pour l'atelier de sérigraphie avancée organisé par Asada Mesh. Le thème était l'impression de la ligne fine. Dans cette présentation, nous abordons les points suivants :
Applications existantes et futures pour des largeurs de lignes de sérigraphie toujours plus fines (inférieures à 15 microns).
Métallisation photovoltaïque
Électrodes de bord enveloppantes pour microLEDs
Structure en éventail pour l'électronique hybride flexible
IHM transparentes
Écrans tactiles transparents
Électrodes de bord
MLLC
LTCC
Technologies d'impression hybride et directe (non numérique) vers des largeurs de ligne inférieures au micron
Sérigraphie hybride (impression + gravure/abrasion)
R2R flexoprinting
Impression offset hélio R2R
Impression offset S2S
Impression offset inversée S2S
Impression offset inversée R2R
R2R Impression + Remplissage
R2R Photolithographie
Vous pouvez télécharger les diapositives à la fin. Veuillez faire défiler vers le bas
Ceci est une transcription automatique de la présentation complète. Elle n'a pas été relue et peut donc contenir des erreurs. Il s'agit d'une aide au cas où vous préférez lire.
Bonjour, tout le monde. Je m'appelle Kasha. Je suis le PDG de TechBlick. Nous sommes vraiment la maison de la communauté mondiale de l'électronique additive, de l'électronique hybride flexible imprimée, de l'électronique 3D. Nous proposons aux membres de notre communauté un programme annuel de conférences et de masterclasses sur site et en ligne, ainsi que des études de marché et autres.
La présentation elle-même a deux parties. Donc la première partie. La présentation portera sur les applications qui bénéficieront ou qui nécessiteront une largeur de ligne sérigraphique toujours plus fine. La deuxième partie de la présentation portera sur les techniques d'impression non numériques, les techniques hybrides et les techniques d'impression additive directe ou complète qui permettent de faire passer la largeur de trait de, disons, 30 ou 40 micromètres à quelques micromètres et finalement à une gamme inférieure au micromètre.
Photovoltaïque Donc, tout d'abord, comme je l'ai mentionné, nous allons examiner les applications qui nécessitent ou qui bénéficieront de largeurs de trait sérigraphique toujours plus fines et la première. La première application importante est, bien sûr, le photovoltaïque au silicium, vous savez, l'une des plus grandes applications des encres conductrices et de la sérigraphie dans l'électronique est la métallisation des tranches de silicium PV. Et si vous regardez ce graphique ici, si vous regardez les lignes orange, ce que vous trouvez, c'est la largeur de la ligne de la maille métallique imprimée comme la métallisation imprimée.
Vous pouvez voir que l'état actuel de la production se situe aux alentours de 34 à 36 micromètres et qu'il diminue très, très rapidement. On s'attend donc à ce que, d'ici quelques années, nous atteignions des largeurs de ligne de 20 micromètres, voire moins. Ce qui est également intéressant dans cette application, c'est que la sérigraphie est en fait un processus très, très productif. Vous pouvez donc voir ici le taux de plaquettes par heure pour les processus finaux, qui comprennent également la sérigraphie de l'étape de métallisation. La taille des plaquettes est d'environ 180 à 182 millimètres. Et vous pouvez voir qu'aujourd'hui, nous sommes à environ 7000 plaquettes par heure. Et il est prévu que ce chiffre passe à environ, disons, 10 000 plaquettes par heure d'ici la fin de l'année. Vous avez donc déjà la sérigraphie dans ce cadre de production à haut volume très productif, produisant, vous savez, des largeurs de ligne de 30 à 35 micromètres et faisant évoluer le processus jusqu'à une largeur de ligne de 20 micromètres.
Et ici, à gauche, vous pouvez voir un exemple de ce que je pense être une très bonne représentation de l'état de l'art. Et ici, vous pouvez voir une sorte de doigt sérigraphié sur une cellule solaire perc. Ceci a été fait par Fraunhofer ISE. Et vous pouvez voir qu'elle est très belle, avec 19 micromètres et un très beau rapport d'aspect d'environ 18-19micromètres. Et donc oui, je veux dire que, cela vous indique déjà qu'il y a une application dans la production à haut volume qui a un langage étroit dans la ligne qui va descendre jusqu'à 20 micromètres et au-delà.
Mais je tiens à dire que la métallisation solaire est vraiment une application relativement facile, et ce parce que les pas sont très larges et qu'en même temps les lignes brisées, les lignes interrompues, peuvent dans une certaine mesure être tolérées. Il y a donc une certaine tolérance des défauts.
MicroLEDs Une autre application qui, à mon avis, bénéficierait de lignes de métallisation de sérigraphie de plus en plus fines est l'application d'affichage à micro-éclairage, les micro-éclairages LED étant un sujet d'actualité en matière d'affichage. Et l'une des principales caractéristiques de cette technologie d'affichage est qu'elle permet de créer des écrans sans cadre. Cela signifie que l'on peut former un écran plus grand en assemblant plusieurs petites tuiles et en construisant un grand écran. Vous pouvez voir ici un exemple d'une telle dalle d'affichage. Nous avons donc du verre sur lequel vous déposez le TFT, l'électronique à couche mince sur le verre. Vous pouvez déposer les liaisons, les microliaisons ou quelque chose comme ça, et ensuite vous transférez les micro LED sur le dessus. Donc d'abord vous pouvez imaginer que les deux surfaces du haut doivent être métallisées (voir les lignes sur la surface du haut). Vous devez réaliser les lignes sur la surface inférieure, en les connectant aux broches du driver. Et puis vous devez d'une manière ou d'une autre connecter l'avant à l'arrière.
L'un des moyens, bien sûr, serait de percer des trous dans le verre et de remplir les trous traversant le verre. Mais ce n'est vraiment pas élégant. Et pour autant que je sache, personne n'utilise ce procédé. Une approche plus intéressante consisterait donc à créer ce que l'on appelle des électrodes à bord enveloppant. Ces électrodes font le tour du bord en reliant l'avant à l'arrière. Cet exemple, je crois, est celui d'Applied Materials, et celui-ci est celui de Corning.
Voici un autre exemple d'Applied Materials qui vous montre le type de processus permettant d'imprimer la métallisation avant sur un verre chanfreiné. Ensuite, la métallisation inférieure est imprimée par sérigraphie sur le verre chanfreiné, puis le verre est tourné pour imprimer l'électrode de bord et ensuite durcir. Il faut donc d'abord un très bon alignement. Vous avez besoin d'encres très, très hautement conductrices et vous devez contrôler votre processus d'impression pour ne pas vous retrouver avec des pics au niveau du bord chanfreiné du verre.
Voici un exemple où le bord chanfreiné, l'exemple en bas à gauche, doit avoir une topographie de ligne imprimée relativement lisse, sans pics importants sur les bords. Et puis l'épaisseur serait pour un niveau de connectivité donné des encres quelque chose autour de 3 à 6 micromètres après séchage. Vous pouvez donc voir ici un exemple de ligne fine imprimée, une sérigraphie également autour des bords et la largeur de la ligne de l'espacement est de 40 à 60 micromètres dans ce cas. Il s'agit donc déjà, selon certaines normes, d'une sérigraphie au trait très, très fin.
Mais peut-être est-ce la technologie d'hier ? Si j'en parle, c'est parce que la taille des matrices de micro LED diminue. Les premières générations étaient en fait des mini LED dont les matrices mesuraient environ 125 par 225 micromètres. Maintenant, nous descendons, et ce graphique a été établi par Yole, et vous pouvez voir que nous allons entrer dans un territoire où les matrices font environ 10 micromètres par 10 micromètres. Et à mesure que nous nous approchons de cette gamme, les tailles de liaison vont devenir plus petites et les lignes de métallisation vont devenir de plus en plus étroites, ce qui signifie que la sérigraphie, si elle veut rester compétitive dans cette technologie, doit également produire des lignes de plus en plus fines.
Et voici donc un autre exemple de Applied Materials. Je pense que vous ne pouvez pas le voir dans l'enregistrement parce que ma vidéo est ici, mais c'est une ligne sérigraphiée imprimée de 15 micromètres. Donc ça vous montre que vous pouvez imprimer ce niveau. Et je suis sûr que vous tous dans ce public d'experts le savez, que l'on peut imprimer 15 micromètres, mais cette application n'est pas comme une application PV. Elle est très difficile. Elle ne peut pas tolérer des lignes interrompues parce que cela impliquerait des microlignes mortes et donc un pixel mort. Et dans le pire des cas, on peut tolérer quelques défauts sur 10 % des tuiles, mais sur 90 % des tuiles, toute la métallisation doit être exempte de défauts. Il faut donc non seulement déposer des lignes très, très fines avec un bon contrôle de la topographie, une conductivité élevée, une bonne couverture globale. Mais il faut aussi le faire sans trop de lignes brisées. C'est donc un défi pour l'industrie et je pense que cet atelier l'aidera à atteindre ces objectifs.
Samsung utilise un processus de dépôt physique en phase vapeur (PVD) développé par une société coréenne. Dans la chambre PVD, on empile tous les verres ensemble, puis on les fait tourner pour que le PVD se dépose également sur les bords. Le PVD est donc toujours, toujours la concurrence dans ces cas-là. Mais si la sérigraphie pouvait produire des lignes fines, de 15 micromètres ou moins sans défauts, peut-être que cela pourrait être avec très peu de défauts. La sérigraphie resterait compétitive dans cette application.
Électronique hybride flexible (fan-out) Une autre application que je voulais souligner, et je pense qu'elle est intéressante, concerne l'électronique hybride flexible. L'électronique hybride flexible consiste à combiner les performances des circuits intégrés rigides, les circuits intégrés en silicium rigide, avec la production à faible coût et la flexibilité de l'électronique flexible imprimée sur des substrats à basse température comme le PET. Et je pense que bon nombre des obstacles technologiques qui ont freiné cette technologie sont en train d'être éliminés. Ainsi, les gens développent des moyens d'utiliser des soudures standard ou des matériaux ayant des propriétés similaires à celles des soudures, c'est-à-dire un alignement automatique à la chaleur ou sur d'autres substrats à basse température. On trouve des moyens d'amincir les circuits intégrés et de les rendre flexibles. On trouve des moyens de prélever et de placer ces circuits intégrés très fins, parfois même dans une configuration de rouleau à rouleau. De nombreux obstacles technologiques sont donc en train d'être levés.
Et si j'ai choisi cet atelier sur la sérigraphie, c'est parce que je pense que la sérigraphie pourrait également jouer un rôle ici, du moins la sérigraphie en ligne fine. Regardez donc cet exemple. Il s'agit, je pense, d'un démonstrateur de Nexflex, vous avez le CI ici, vous avez les lignes de câblage imprimées. Disons que les lignes de câblage peuvent être typiquement sérigraphiées. Les pas sont larges. La largeur de la ligne est bien en deçà de ce que la sérigraphie peut faire. Il faut ensuite passer du câblage aux circuits intégrés. Sur les photos, les broches des circuits intégrés sont beaucoup plus étroites que le câblage. Il faut donc une structure en éventail qui relie les broches aux bosses et qui relie les broches au câblage réel. Voici un exemple de structure en éventail.
À l'heure actuelle, la sérigraphie ne peut pas réaliser le câblage et la structure finale en se basant uniquement sur le processus de sérigraphie. Il faut donc combiner différents procédés. Mais je pense que si la sérigraphie en ligne fine était encore plus avancée, il serait alors possible de sérigraphier le fan-out ainsi que le câblage et les exigences pour la largeur de ligne du fan-out sont d'environ 30 microns ou moins avec un pas d'environ 60 microns ou moins.
Cette image particulière provient de Netflix et certaines de ces images sont tirées d'une présentation de Komori au Japon et ont été adaptées à titre de référence.
IHM transparentes Je voulais donc aussi dire quelques mots sur cette application très intéressante pour les écrans tactiles transparents ou les IHM. Je veux dire qu'ici, la concurrence essaie peut-être de remplacer la couche de points transparents PEDOT, qui est également imprimée en très grand nombre. Mais dans ce cas, dans le cas de ces structures à mailles métalliques, on n'a peut-être pas besoin d'une couche protectrice. Simplifier la structure et la rendre également plus fine. Cet exemple est celui de sSun Chemical, ainsi que d'autres types de mailles, CFR et autres. Il s'agit donc d'un exemple bien connu du public, qu'Erika aura présenté, je pense. . Donc je ne discuterai pas de cette application particulière. Mais juste pour dire que les largeurs de ligne, je pense, sont autour de 30 ou 35 micromètres, donc vous pouvez voir les mailles, mais c'est probablement correct pour ces applications de commutateur ou HMI, mais. Dites que, vous savez, les exigences pour un écran tactile transparent sont très différentes des exigences pour un commutateur transparent. Écrans tactiles transparents Lorsqu'il s'agit d'un écran transparent comme celui de votre téléphone ou de votre tablette, la largeur de la ligne doit être beaucoup plus étroite. Ici, vous pouvez voir un exemple des différentes gammes de micromètres pour moi, désolé. Alors laissez-moi vous expliquer à nouveau. Donc ici vous pouvez voir les gammes. Si votre largeur de trait est supérieure à 4 ou 5 micromètres, il est possible de voir la structure même si elle est transparente. Si la largeur de la ligne est d'environ 2 à 4 ou 5 micromètres, alors il est très difficile de voir. Mais si l'on regarde très, très attentivement, on peut sentir. Je peux reconnaître que quelque chose est là et si c'est en dessous de deux micromètres, c'est probablement totalement invisible.
Et je veux juste vous montrer dans ce tableau ce que font les entreprises, quel type de largeur de ligne elles impriment pour les mailles métalliques, qui agissent comme un champ conducteur transparent pour l'industrie des écrans. Il s'agit donc de différentes entreprises. Ce sont des processus différents. Je n'entrerai pas dans les détails de ces procédés dans cette présentation, mais regardez simplement cette colonne qui montre la largeur de trait. On peut clairement voir que les largeurs de ligne sont généralement inférieures à quatre micromètres, ce qui montre les exigences de cette industrie. Cette diapositive illustre le contraste entre les écrans tactiles transparents et les commutateurs tactiles transparents. Electrodes de bord Voici maintenant une autre application intéressante. Je pense que si la sérigraphie pouvait imprimer des lignes toujours plus fines, alors la sérigraphie serait restée pertinente dans cette application et serait un procédé très compétitif, à savoir l'impression des électrodes de bord dans un écran tactile transparent. Vous pouvez donc voir ici un exemple d'une série d'électrodes de bord. Les exigences en matière de largeur de ligne et d'espacement ont également diminué au fil du temps, car les cadres sont de plus en plus étroits. J'ai donc ici deux exemples de sociétés qui proposent une structure complète de film transparent, comprenant la couche transparente et les électrodes de bord. Et ici, vous pouvez voir la largeur de ligne par rapport à l'espacement en micromètres de la seule électrode de bord, juste pour vous donner une idée du type d'exigences que les gens ont. Donc, si la sérigraphie doit rester pertinente, elle doit viser une gamme de micromètres inférieure à 15, peut-être au moins inférieure à 20.
Et voici une sorte de tableau d'évolution. Un graphique très grossier, très, très, très approximatif, montrant la ligne avec les exigences d'espacement. La sérigraphie standard vous emmène peut-être jusqu'à 40, 50, 40 micromètres puis la sérigraphie fine.
Les technologies de sérigraphie qui sont en cours de développement actuellement, ainsi que celles qui font l'objet de cet atelier, permettent de descendre jusqu'à 20-15 micromètres, puis les gens commencent à utiliser des procédés hybrides. Je vous donnerai plus tard un exemple de sérigraphie plus laser plus photolithographie. Et puis il y a d'autres techniques de non sérigraphie qui sont mises ici en vert. Donc tous les bleus sont des sérigraphies directes ou hybrides et les autres sont des procédés non sérigraphiques. Je pense que le message à retenir est que si la sérigraphie pouvait réaliser des lignes très fines, elle serait en mesure de participer à ce marché. Nous imprimons également les électrodes pour l'affichage tactile transparent. Other applications (MLLC, LTCC, etc) Donc. Nous voulons nous concentrer sur les technologies alternatives. Jusqu'à présent, dans le domaine des applications, nous avons parlé de la métallisation photovoltaïque et de la façon dont la largeur de ligne passera à 20 micromètres ou moins avec des débits très, très élevés de plaquettes par heure. Nous avons examiné l'application micro-réseau et la manière dont les exigences évoluent vers une largeur de ligne de 15 micromètres et moins, mais avec des exigences très strictes en matière de défauts et de rendement. Nous avons examiné l'électronique hybride flexible et les avantages de l'impression du câblage ou de la sérigraphie du câblage, ainsi que de la sérigraphie du ventilateur. Nous avons ensuite dit quelques mots sur les interrupteurs lumineux transparents, les écrans de type transparent, les électrodes de bord. Et avant de passer aux technologies alternatives, je voudrais juste mentionner quelques applications que j'ai omises dans ma présentation mais qui sont très importantes. L'une d'entre elles est le MLC, où les poudres de nickel sont sérigraphiées. Peut-être que certains font de l'héliogravure, peut-être que 30 % environ font de l'héliogravure pour l'application mobile, mais la majorité est toujours sérigraphiée et le restera. Et si j'en parle, c'est parce que l'épaisseur des lignes ne cesse de diminuer. Je pense qu'aujourd'hui, l'épaisseur de la ligne finale se situe entre 1 et 2 micromètres.
et l'autre application est le LTCC. Le LTCC est, je pense, une technologie très compétitive pour la 5G. Et quand vous pensez à la 5G et au LTSC comme technologie de substrat et si vous pensez à l'intégration hétérogène de différentes glaces dans un système de type LTC, alors il faut avoir des techniques d'impression de lignes très, très fines avec une très bonne définition des bords pour supporter les lignes 5G et aussi des lignes imprimées très, très étroites. Je pense qu'ils sont également les exigences seraient très bientôt environ 15, 15 micromètres. Technologies pour l'impression submicronique Dans les prochaines diapositives, je vais vous parler des technologies qui vous permettent d'obtenir des lignes très fines, de l'ordre du sub-micromètre ou du micromètre. Nous allons donc examiner la sérigraphie et la photolithographie. Nous examinerons le rôle de l'impression flexible, nous examinerons l'impression offset en héliogravure, l'offset feuille à feuille, l'offset inversé et ainsi de suite. Vous verrez comment nous allons vers les dix micromètres, puis vers les sous dix, les sous cinq, les sous trois et, dans certains cas, les sous un micromètre. Sérigraphie hybride Alors juste deux rapides, rapides, rapides diapositives sur celui-ci. Il s'agit donc d'un procédé de sérigraphie hybride. L'idée est que l'encre elle-même, dans ce cas, contient un matériau photosensible. Vous n'avez donc pas besoin de photoréserve. Donc, comme vous pouvez le voir ici, vous pouvez sérigraphier, imprimer et ensuite l'exposer à la lumière UV directement avec le photorésist et ensuite graver. Et cela vous permettra d'obtenir des lignes très, très fines. Donc dans ce cas, ce matériau est Toray. Les références sont derrière mon image. Donc c'est mon entreprise japonaise. Et ces exemples, cet exemple ici est la largeur de ligne sur un espacement d'environ dix, dix par dix micromètres. C'est pour un durcissement à 140 degrés Celsius. Donc compatible avec les substrats en PET. Mais je pense que ce qui est important ici, c'est que la conductivité de la ligne n'est pas très élevée parce que vous ajoutez également d'autres additifs dans la formulation.
Si vous voulez une version à plus haute température qui soit compatible avec le PI ou le verre, alors vous pouvez ajuster le processus et passer à des lignes encore plus fines. 2,45 micromètres ou huit huit micromètres. C'était donc un procédé de sérigraphie hybride, une sérigraphie plus une gravure. Impression flexographique R2R Dans ce cas, je veux parler d'un procédé d'impression direct et flexible. Bien sûr, des impressions flexibles, des lignes fines, c'est comme ça. Et ce cas est développé par Kodak, qui a un très bon procédé laser pour créer les plaques avec des points supérieurs plats. Et ils ont créé une maille métallique ici. Il s'agit d'un procédé semi-additif dans lequel ils impriment en flexographie une couche de catalyseur, puis ils utilisent le placage pour épaissir la couche et obtenir une conductivité de masse. Et si vous regardez ces mailles métalliques ici, la seule raison pour laquelle je l'ai mis ici est que la largeur de la ligne peut être d'environ huit huit micromètres. Cela vous montre qu'avec cette technique, on peut descendre en dessous de 10 micromètres. R2R Héliogravure Offset Voici un exemple d'impression offset par héliogravure à rouleaux routiers développé depuis plusieurs années au Japon. Je ne veux pas entrer dans les détails de la technologie actuelle, mais vous pouvez voir une sorte d'outils à bande étroite qui sont développés actuellement. La vitesse de la bande est relativement faible, mais ici je pense qu'ils impriment avec des particules submicroniques. Disons qu'une encre à nanoparticules est utilisée pour imprimer ces lignes de maille métallique et vous pouvez voir que les lignes font cinq micromètres. S2S Offset Printing Un autre exemple que j'ai aimé, encore une fois par une société japonaise. Cette fois, vous pouvez voir le nom ici. Et la raison pour laquelle j'aime cet exemple est qu'il s'agit d'un procédé d'impression offset feuille à feuille. Et vous pouvez voir qu'ils peuvent imprimer ces motifs très, très complexes avec une largeur de ligne de seulement 1,5 micromètre. Et ici aussi, ils utilisent des nanoparticules d'argent. Vous pouvez voir qu'il s'agit d'une ligne très fine, d'une épaisseur de 250 nanomètres, durcie à basse température. Donc vous pouvez faire durcir l'encre entre 120 et 400 degrés Celsius. Mais la raison pour laquelle je l'ai ici est que cela vous montre qu'avec l'impression directe feuille à feuille sur divers substrats, tant que c'est feuille à feuille, on peut atteindre 1,5 ou trois trois micromètres. Processus de décalage inverse S2S Ensuite, si vous voulez descendre en dessous de ce niveau et atteindre un micromètre, alors je pense qu'un procédé intéressant est le procédé de décalage inverse. Ici vous pouvez voir un exemple. Il a été, je pense, publié récemment et présenté lors de notre conférence en mars au salon TechBlick. Et vous pouvez voir une sorte de machine d'impression offset inversée de bureau. La technique d'impression en offset inversé est très unique parce que vous avez généralement un moule à rouleau en PDMS, vous l'encrez totalement, il est donc totalement recouvert d'encre. Ensuite, l'encre est semi-absorbée par le PDMS, ce qui signifie que vous n'avez pas affaire à un liquide complet, mais parce qu'il est dans un état semi-séché, vous pouvez alors contrôler un peu mieux le mouillage, puis il est mis en contact avec la plaque en relief. Certains des motifs sont retirés, enlevés, et ensuite le moule à rouleau est mis en contact avec le substrat final et ensuite l'encre est transférée. Vous pouvez donc voir que dans ce cas, ils ont développé un processus. Ils ont développé un procédé qui leur permet de créer des mailles métalliques avec juste, juste une ligne d'un micromètre. Je pense donc que c'est un procédé très intéressant. Je veux dire, l'offset inverse est bon pour ce type de largeur de ligne. J'imagine que les lignes imprimées sont généralement très fines. Disons que de 20 à 1000 nanomètres, les résolutions d'impression pourraient être d'environ 0,5 ou un peu moins à quelques micromètres. Et les vitesses d'impression pourraient être, eh bien, inférieures à 50 millimètres par seconde environ, juste pour vous donner quelques paramètres sur les capacités de ce processus en général. L'impression offset inversée R2R ? Voici une autre technologie, je pense, intéressante. Celle-ci est, encore, par une société japonaise. Malheureusement, la source est encore en retard sur ma photo. Il s'agit donc d'Asahi Kasei au Japon. Vous pouvez voir qu'ils impriment des lignes très fines. Je n'avais pas de vidéo ici, mais ce sont des lignes continues avec des bords très bien définis et une largeur de seulement 300 micromètres. L'une des innovations ici est qu'ils ont ces moules à rouleaux, qu'ils appellent moules à rouleaux sans soudure, et qu'ils sont modelés non seulement au laser, mais aussi par lithographie par faisceau d'électrons. Et vous pouvez voir le type de caractéristiques qu'ils peuvent définir sur ce moule à rouleau, environ un micromètre de large et cinq micromètres de pas. Et c'est une surface très, très lisse, lisse. Et ici vous pouvez voir quelques exemples de type de moules à rouleaux réels. Celui-ci fait, je pense, 250 millimètres de large et une centaine de millimètres de diamètre.
Donc, quel est le processus d'impression réel ici ? Non divulgué. Mais je suppose qu'il s'agit également d'une forme de processus d'impression offset inversé. Dans l'exemple précédent que je vous ai montré, la plaque en relief était plate. Dans ce cas, la plaque en relief est en fait un rouleau, donc c'est un processus entièrement de rouleau à rouleau.
Et ici, vous pouvez voir une application dans ce démonstrateur. L'impression est alignée à trois micromètres près. Elle n'est donc pas à la pointe de la technologie, mais il s'agit d'une application d'antenne transparente pour l'identification par radiofréquence transparente, qui permet de l'appliquer sur des produits sans occuper d'espace. Ainsi, la RFID serait là sans occuper de biens immobiliers sur l'emballage. Nanoimpression R2R Je suppose donc que nous approchons maintenant de la fin. Il ne reste que deux diapositives, je crois. Donc. Je voulais juste dire qu'il y a toute une série de technologies hybrides et de bobines à bobines, et elles vont jusqu'à des lignes très, très, très fines. Cet exemple est celui de Panasonic. Panasonic n'est pas la seule entreprise à développer cette technologie et n'est d'ailleurs pas la première. Mais je pense que c'est une sorte d'état de l'art. D'après ce que j'ai pu comprendre, le procédé fonctionne de la manière suivante : vous avez un substrat, vous l'enduisez d'une résine, puis vous embossez un motif dans la résine, rouleau par rouleau. En fait, ils le font des deux côtés, donc c'est un processus de gaufrage double face. Ensuite, ils remplissent simplement les rainures avec des nanoparticules d'argent. Vous pouvez donc voir ici qu'ils peuvent obtenir une ligne de deux micromètres avec un bon rapport d'aspect. Et une très, très bonne sorte de résistance de feuille de deux ohms par carré. Ce qui est vraiment intéressant dans ce procédé, je pense, c'est que la ligne conductrice finit par être intégrée dans le substrat. Cela signifie que pour augmenter la conductivité de la ligne, il n'est pas nécessaire d'imprimer une ligne plus épaisse et donc plus large. Il s'agit donc d'un exemple classique, mais vous pourriez simplement creuser un peu plus les rainures. Photolithographie R2R Et je voudrais dire quelques mots sur la compétition, qui est la photolithographie. Et voici un exemple de photolithographie de rouleau à rouleau. Elle a été développée, je crois, par Dai Nippon Printing. Le marché cible est celui des écrans transparents, et vous pouvez voir le type de ligne qu'ils ont atteint. La première génération de leurs produits avait une ligne de quatre micromètres, la seconde de deux micromètres, et maintenant ils ont annoncé des tailles plus petites, avec une largeur de ligne d'un micromètre. Voici donc un exemple et je pense qu'ils peuvent le faire pour servir le marché des écrans de moins de 40 pouces. Cela vous donne juste quelques informations sur l'état de l'art des technologies alternatives. Sur ce, nous arrivons à la fin de la fin de la présentation. Encore une fois, merci de votre attention. [This is automatically translated from English]