répondent aux besoins changeants de l'électronique flexible.
Ceci est une version auto-transcrite de la présentation sans contrôle humain.
Merci. Oui. J'avais hâte d'être ici, aussi, pour vous donner une mise à jour éclair sur les développements que nous avons faits aux films pour l'électronique flexible. Applications. Nous sommes une entreprise mondiale qui possède six sites de production dans le monde entier et un centre de R&D où je travaille personnellement au Royaume-Uni, dans le nord-est de l'Angleterre. Nous développons depuis longtemps des films pour les applications de l'électronique flexible, depuis le début des années 90, avec des bandes de test, des batteries, des interrupteurs à membrane, des circuits flexibles, des films diffuseurs. Et vous vous demandez peut-être pourquoi, en dehors du fait qu'il s'agit d'un choix pour la durabilité de nos jours, pourquoi nous l'utilisons maintenant brièvement, c'est à cause de notre processus, ou du processus de rotation actuel. Ce processus nous donne des propriétés chimiques, électriques, mécaniques et optiques supérieures, mais je ne veux pas m'étendre sur ce sujet. Ce que je veux vous montrer, c'est l'échelle de la production. Ici, nous fabriquons des films épais d'un demi-marché à 500 marks avec des cadences de 20 à 3 millimètres par minute et sur une ligne de neuf mètres de large, cela nous donne 21 2000 mètres carrés par minute. C'est une grande échelle, mais tout cela n'est proposé qu'à faible coût, ce qui a des répercussions sur les quantités minimales de commande, bien sûr. Maintenant, de nombreuses applications dans le domaine de l'électronique flexible reposent sur des taux de stabilisation dimensionnelle DTF et deviennent de plus en plus courantes avec le développement des épaules à basse température. Et et donc nous pouvons nous éloigner des substrats résistants aux hautes températures, plus coûteux. De même, le polyamide est remplacé par un film polyester supérieur, le PAN, qui est mécaniquement plus solide, dont la température de traitement est plus élevée et qui résiste mieux aux intempéries. Mais en gros, c'est là où nous sommes. Nous sommes dans un contexte flexible, mais plus encore, nous y sommes parce que nous sommes capables d'adapter nos substrats à vos besoins spécifiques en les fonctionnalisant, en les fictionnalisant en modifiant les propriétés de la masse. Nous avons des couches multiples de différentes qualités de polymères ou nous pouvons ajouter des traitements pour obtenir une surface fonctionnalisée. Maintenant, je voudrais vous donner quelques, quelques exemples de ceci. Et l'un d'entre eux est le troisième animal de compagnie pliable thermique abordable pour l'électronique animale, qui est beaucoup utilisé dans les Amish pour les applications automobiles et médicales, par exemple. Et il remplace les films de polycarbonate en place. L'avantage de la tourbe ici est qu'elle est beaucoup plus résistante aux produits chimiques et offre une meilleure résistance à la flexion que le polycarbonate tout en respectant ses performances en matière de mobilité. Ensuite, nous avons les parties ignifuges. Bitch meeting victim zero, et nous espérons les mettre sur le marché cette année. Un autre développement plus récent pour Flextronics est celui des films propres et sans défaut, qui sont fabriqués avec une couche sacrificielle reproductible que vous retirez du substrat pour le laisser avec une surface vierge, propre et lisse, ce qui permet des applications qui exigent une structure à très haute résolution et donc absolument aucun défaut sur la surface. Mais aussi, et c'est ce qui est le plus développé en ce moment, une percée dans le développement d'ultra-barrières monocouches. Et cela nous amène au projet de développement de l'encapsulation, qui est principalement axé sur les applications photovoltaïques flexibles, en particulier en ce moment. Je vais y aller. Ce que vous voyez ici est un dispositif, un animal de compagnie avec des électrodes, et vous construisez un dispositif dessus qui doit être encapsulé par un substrat barrière, qui est un substrat sans défaut. Vous mettez un oxyde métallique dessus. Cet oxyde métallique, après avoir été décollé, a une surface très propre et très lisse. Vous obtenez donc une couche très robuste qui est déposée après. Ce que nous développons et qui est très intéressant, c'est que nous mettons un revêtement protecteur dessus, qui pourrait servir de capsule A et si besoin est. Et puis ce que nous pouvons faire aussi, c'est ajouter de l'autre côté de l'animal une couche résistante à l'abrasion pour l'OPV, ce qui est intéressant parce qu'il est souvent utilisé à l'extérieur et doit être nettoyé. Une certaine résistance à l'abrasion serait donc utile. De plus, s'il est exposé à la nature, on peut... Je ne sais pas. Vous avez une minute. Oui, c'est absolument parfait. A certains UAV utilise une résistance hydraulique, ce qui lui donne une plus longue durée de vie. Il a été exposé. Et en plus on peut structurer la surface pour maximiser la réfraction et maximiser la capture de la lumière. Et ce n'est pas tout. Nous pouvons aller plus loin, car ces dispositifs sont généralement encapsulés avec ces barrières. Ce que nous pouvons faire, c'est améliorer encore la rationalisation des applications dans l'industrie en ajoutant une solution hybride avec une couche d'électrode par-dessus, par-dessus le revêtement protecteur pour lequel il faut capitaliser parce qu'il ne convient pas pour une électrode directe, il faut l'adapter et nous pouvons le faire avec quelques solutions pour cela. Et cela va rationaliser la conception d'un module OPV, par exemple, de manière drastique. Ok. Eh bien, c'est vraiment bien, je voudrais dire que c'est sur les points forts que nous avons avec les développements et nous pouvons prendre beaucoup de défis et nous sommes très impatients de travailler avec vous pour réaliser le potentiel de votre propre innovation. Et je pense que même la salle 8. [This is automatically translated from English]